注塑過(guò)程中最重要的工藝條件是影響塑化流動(dòng)和冷卻的溫度、壓力、速度和相應的各個(gè)作用時(shí)間。而這些因素之間又是相互影響和制約的，如提高熔體、模具溫度，則可以降低注射壓力和速度等，反之則需要增加注射壓力和速度。

各種工藝條件中影響的核心在于塑料的粘度變化，這一點(diǎn)對于注射過(guò)程中參數的合理選擇以及相互之間的影響至關(guān)重要。

在注射過(guò)程中采用高速注射存在以下優(yōu)點(diǎn)：

• 提高塑料的流程，有利于薄壁制件的成型；

• 提高制品的表面光澤度；

• 可以提高熔接線(xiàn)的強度，使熔接紋不明顯；

• 防止產(chǎn)生冷卻變形等。

在注射過(guò)程中采用低速注射存在以下優(yōu)點(diǎn)：

• 防止成型制品產(chǎn)生飛邊；

• 防止產(chǎn)生噴射紋和流動(dòng)紋；

• 防止產(chǎn)生燃燒??；

• 防止塑料熔體產(chǎn)生夾氣現象；

• 防止產(chǎn)生分子取向變形等。

高速注射的優(yōu)點(diǎn)也正是低速注射的缺點(diǎn)，反之亦然。因此，在注射過(guò)程中采用高速和低速的組合就可以充分利用各自的優(yōu)點(diǎn)，避免各自的缺點(diǎn)，從而保證產(chǎn)品的質(zhì)量和工藝的經(jīng)濟性。

也就是我們平常所指的多級注射技術(shù)，這在現代注塑機上已普遍使用。目前大多中型以上的注塑機已有五～六級注射壓力、速度變化以及三～四級保壓壓力變化（因保壓階段，熔體已充滿(mǎn)型腔，此時(shí)熔料經(jīng)保壓壓力流入型腔的補縮料已經(jīng)有限，故保壓速度的影響不大）。